在汽车座椅骨架制造中，焊接质量直接关乎整车的安全性与舒适度。某汽车零部件企业在生产新型轻量化座椅骨架时，面临着三大核心痛点：
① 热变形难以控制：薄壁管材对热敏感，传统电弧焊热影响区大，焊后骨架扭曲变形，人工校形成本高且精度难保证。
② 焊缝质量与外观不佳：传统焊接易出现咬边、气孔，且焊缝发黑氧化，后续需耗费大量人工进行打磨抛光。
③ 生产节拍受限：人工依赖度高，焊接速度慢，难以匹配新能源汽车产线的高节拍、柔性化生产需求。
为彻底解决上述难题，该企业引入了飞鹰激光自动焊接机，采用激光自熔焊工艺对座椅骨架进行升级。通过这场“光速革命”，实现了从传统制造到智能智造的跨越。
核心场景与落地效果
① 薄壁管件拼焊：微米级热影响区，告别“热变形”
传统工艺下，薄壁管对接极易焊穿或变形。飞鹰激光自熔焊利用高能量密度光束（功率密度达10⁶~10⁷ W/cm²），触发“匙孔效应”，实现深熔透焊接。由于热量高度集中，热影响区缩小到微米级，座椅骨架焊接变形量减少70%。焊后尺寸精度完全达标，直接省去繁琐的校形工序，真正实现“焊接不变形”。
② 非接触式精密作业：焊缝平滑美观，大幅削减打磨成本
成本提示：激光焊接无需电极，无机械应力。飞鹰设备输出的高光束质量，使得焊缝平滑美观、无咬边、无气孔。配合精准的保护气体控制，有效防止熔池氧化。焊后表面质量大幅提升，后续打磨及耗材成本降低40%，完美满足汽车内饰件对美观度与一致性的严苛要求。
③ 自动化柔性集成：光束摆动工艺加持，产能效率双跃升
飞鹰激光焊接设备具备极高的自动化友好度，易于与数控系统及机械手集成。配合光束摆动焊工艺（圆形/椭圆形轨迹），不仅拓宽了焊缝容差，还改善了熔池流动，进一步降低气孔率。在实际产线中，焊接效率提升3-5倍，单件加工节拍大幅缩短，轻松应对多品种、大批量的柔性生产挑战。
核心优势：产学研赋能，铸就行业领先品质
长春市飞鹰激光设备有限公司依托长春光电产业和科研院所积聚的产学研优势，在激光焊接领域持续深耕，为汽车制造等高端领域提供坚实支撑：
• 高光束质量与抗高反能力：电光转化率高，输出光纤长度可定制，确保在焊接高强钢、铝合金等材料时熔深稳定、一致性高。
• 工艺参数精准可控：内置丰富的材料工艺库，支持负离焦/正离焦精准调节，轻松应对不同厚度与材质的座椅骨架需求。
• 全流程服务闭环：从技术咨询、方案设计到安装调试、售后维护，飞鹰激光提供一站式解决方案，让客户省心、安心。
关于飞鹰激光
长春市飞鹰激光设备有限公司，坐落于中国第一台激光器的诞生地——长春，是长春新区光电与智能制造产业园的高新技术企业。依托长春光电产业和科研院所积聚的产学研优势，专注于激光焊接、切割、打标、清洗等设备的研发与生产，拥有发明专利2项、实用新型及软著专利20余项。产品覆盖汽车制造、精密机械、广告钣金等多个领域，远销海内外。
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